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 肉类加工全线自动化更安全高节能

我国肉类加工机械目前已基本实现了由纯手工到单机的自动化,也就是说,可以实现用单机来代替每个单一环节。但是,单机与单机周转、环节和环节之间的连续性还很差。安全、高节能是肉类加工机械发展的前提和方向,其中安全包括人的安全和食品安全;高节能包括单机的高节能和整条生产线有效生产效率的提高。
  
  目前,从绞肉机绞出的肉仍需要人工借助食品车把物料推到斩拌机里面,而人是有情绪的,很难管理,万一在运输过程中肉掉到地上,他们可能害怕处罚就偷偷把肉捡起来重新放回去,就埋下了安全隐患。
  
  所谓全线自动化,就是整条线上的环节可以实现连续自动生产,不需人工或仅需要很少的人工,我国肉类加工这块尚未实现,目前情况是检测和包装环节的技术相对成熟,而在前期预料加工、后续装箱码垛等环节自动化程度很低,尤其装箱码垛还主要依靠手工。我们和国外发达国家的差距还很大,比如一条肉制品生产线从提供原料到完成产品包装,德国仅需4人;我国则需要40人左右。
  
  研发成本高,易被模仿,价格战激烈
  
  究其原因,一方面,我国机械设备的发展起步比国外晚很多,肉类加工机械制造企业大部分规模不大,而研发新设备所需的投入却较大,还有就是企业在花了很多精力研制出新产品后,很快就被仿制,成了别人的产品,所以大部分厂家都不愿意投入过多精力在产品开发上。
  
  另一方面,很多肉类加工企业对肉类加工机械的整体技术和专业知识了解很少,只注重设备的价格,导致许多肉类机械企业注重的只是那些低成本、易制造,并能短期产生效益的简单设备,机械企业之间也互打价格战,为低档次机械的发展创造了条件,也变相阻碍了肉类机械的升级换代和创新。
  
  针对目前现状,结合多家设备企业和生产企业共同的想法,完善机械行业的相关法规标准,主要体现在两个方面。一是设备行业知识产权的保护;二是制定完善的设备技术规范,严格组织食品机械的设计、制造和应用,提高设备行业准入门槛。
  
  实现全线自动化是方向
  
  世界食品设备的技术发展主流之一,就是使食品加工技术适应质量安全的全程控制要求,因此,保证设备和食品的安全与卫生重要。
  
  业界在这方面做了很多工作:在生产线前端加入探头检测,可以检测物料里面每种物质的成分,比如检测原料肉中蛋白质的含量,保持食品营养成分、风味,保证食品安全;给绞肉机加一些防护措施,防止因人的疏忽出现事故;在检测方面利用高新科技,从贴标、打码、异物检测等方面保证食品卫生。
  
  在自动化方面,用高节能设备代替人工,提高单机有效生产效率,实现全线自动化是大势所趋。据于海介绍,他们公司现在已经实现了装箱码垛环节的自动化、无人化操作——通过蜘蛛手机器人或者非标自动化设备实现包装、摆盘以及装箱码垛等环节。但需要提醒的是,全线自动化并非适合所有企业,只有同规格的产品产量足够大才能大限度地发挥其经济效益

 

 

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